Prensas de extrusión

Prensas de extrusión directa

Esquema de extrusión directa convencional: la matriz está fijo y el sistema principal de extrusión empuja la palanquilla hacia adelante a través del contenedor, moldeando el metal al pasar por el abertura de la matriz. Esta plataforma puede utilizarse para perfiles macizos, barras y, con el sistema de matrices adecuado, ciertos tubos y perfiles huecos.

Resumen de la plataforma

La extrusión directa es un método de conformado habitual. Tras introducir la palanquilla en el contenedor, el sistema principal de extrusión aplica presión a la palanquilla a través de la varilla y el bloque de empuje, de modo que el metal fluye por el abertura de la matriz formando la sección deseada. La dirección de salida del metal coincide con la dirección del movimiento de extrusión principal.

Proceso de conformado

  1. La palanquilla, que ha alcanzado la temperatura de consigna, entra en el contenedor;
  2. El sistema principal de extrusión empuja el bloque de empuje y la palanquilla hacia la matriz;
  3. Se produce el deslizamiento relativo entre la palanquilla y el contenedor;
  4. El metal pasa a través del abertura de la matriz bajo presión formando la sección deseada;
  5. Al finalizar la extrusión se retira el resto (culote de extrusión) y se pasa a las etapas de estirado, enfriamiento, enderezado o corte.

Productos típicos y límites de aplicación

  • Perfiles macizos
  • Barras
  • Ciertos tubos producidos con la matriz adecuado
  • Perfiles huecos producidos con sistemas de matrices de flujo dividido, matriz de puentes, etc.

La extrusión directa no produce únicamente productos macizos ni equivale a la extrusión simple de una sola acción. La posibilidad de producir una sección hueca concreta depende de la matriz, el material, la capacidad del equipo y las condiciones del proceso.

Características técnicas principales

  • Proceso maduro, con una amplia gama de productos aplicables
  • Permite ajustar el sistema de matrices (macizo, de flujo dividido u otros) según la sección del producto
  • Existe deslizamiento relativo entre la palanquilla y el contenedor; la fuerza de extrusión y el aumento de temperatura se ven afectados por la fricción de la pared del contenedor
  • Al final de la extrusión suele ser necesario conservar y gestionar el resto (culote de extrusión)
  • El tonelaje y la configuración del equipo no pueden determinarse únicamente por las dimensiones exteriores del producto; deben evaluarse de forma integral la tensión de fluencia del material, la relación de extrusión, la complejidad de la sección, la solución de matrices y el ritmo objetivo